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将窑灰及粉碎后粒径为13mm的炉渣灰按25%的掺配量掺入粘土中，可以大大降低粘土的塑性指数和干燥敏感性，改善坯体内的毛细管孔隙结构，由细微型改变为粗大型，不仅加快了坯体的排水速度，同时提高了湿坯在临界含水率时机械强度，杜绝了窑车塌坯现象。加大排潮量，保证水分及时排出该窑干燥室负压排潮，原用一台6风机，由于风机排潮量不能满足排潮需要，后又增设一台4风机，加大排潮量，加快干燥室内的排水速度，从而实现了排潮量与干燥平衡统一，使湿坯的干燥周期由原来的24h缩短到20h，不仅提高了干燥产量，而且提高了干燥质量，使干坯的残余水分大大降低，同时也大大降低了热风机所送热风的湿度，确保了生产的正常进行，消砖瓦技术经验除了坯体在干燥过程中所出现的各种裂纹，提高了产品的质量。
改全外燃焙烧为半内燃焙烧在采用自然干燥工艺的轮窑中，内燃烧砖以其节能、节土、高产、优质、降低成本、增效的优点被广大同行所公认和采用。在这个采用人工干燥工艺的隧道窑中采用了半内燃焙烧后，同样也显现了上述优点。这个厂改造前采用的是全外燃烧砖，万砖耗煤量2.5t，现改为半内燃焙烧，内燃料选用粉碎后的原煤和电厂粉煤灰，煤的发热量为/kg，掺配量为万砖1t，粉煤灰发热量为/kg，掺配量为万砖1t，合计掺配热值为/块砖。改造后，外投煤由原来的万砖耗煤2.5t降至1t.经过改造不仅节省了大量原煤，加快了焙烧速度，提高了产品质量，而且提高了余热的热值，加快了干燥速度，提高了干燥质量，反过来又为焙烧提供了充足的干坯，确保焙烧生产的正常进行。
