在欧洲，1976 年意大利塞韦索镇发生的灾难性事故促使通过了预防和控制此类事故的立法。所谓的 Seveso-指令(指令 82/501/EEC)后来根据博帕尔、图卢兹或恩斯赫德等后来事故的经验教训进行了修订，最终形成了 Seveso-II(指令 96/82/EC) .
该指令适用于欧洲 12 000 多家使用或储存大量危险物质的工业公司，主要集中在化学和石化行业。考虑到欧洲非常高的工业化率，Seveso 指令有助于实现低频率的重大事故。该指令被广泛认为是工业事故政策的基准，并已成为全球许多国家立法的榜样。
涉及危险化学品的重大事故对人类和环境构成重大威胁。此外，此类事故会造成巨大的经济损失并扰乱可持续增长。然而，在对现代工业化社会至关重要的一些工业部门中，大量危险化学品的使用是不可避免的。为将相关风险降至最低，必须采取措施预防重大事故，并确保在发生此类事故时做好适当的准备和响应。
保护环境、健康和我们的经济——这是否具有成本效益?
我们正在查看有关在化工厂中使用Ultimo EAM 软件的最佳实践报告来回答这个问题。Kisuma Chemicals 隶属于日本协和集团，为聚合物生产和加工行业生产高质量的添加剂。他们在欧洲有四条生产线，全天候运作。这些生产基地属于 Seveso 指令的管辖范围。符合指令的证明会导致相当大的成本和额外的工作。这是因为许多额外的管理活动对于符合性证明是必要的。从一开始，Kisuma 的方法就是保护环境，同时使该过程尽可能具有成本效益。
为了实现这些目标，Kisuma 选择了 Ultimo 基于云的企业资产管理 (EAM) 系统。第一种方法是在 EAM 系统中规划生产和维护过程。这会自动生成工作许可和轮班交接信息，从而首先避免这些过程中的紧急情况。Kisuma 很快就清楚，不同团队之间有效的信息交流是多么重要。通过这种操作模式，与旧的操作模式相比，Kisuma 立即将意外的工厂停机时间减少了约 40%。
该公司基于“故障模式影响和临界分析”(FMECA) 方法确定了生产设备的临界状态，该方法涉及定量故障分析。它侧重于定性和定量风险识别以防止故障。FMECA 涉及在潜在故障(Failure Modes)、对任务的影响(Effects)和故障原因(Causes and Mechanisms)之间建立一系列联系。Kisuma 进行 FMECA 评估的目标是优化工厂安全。除了 FMECA 评估之外，EAM 软件还允许每位员工在软件中输入简短的改进建议，以提高工厂安全性。
为进一步支持其维护操作，Kisuma 已将大约 30,000 份文件数字化并提供给员工。这进一步提高了工作流程的效率，因为每个员工始终可以直接在线访问他们执行任务所需的文档。
