1存在的问题
1.1粒度控制难度大，内破碎负荷加重，由于大颗粒(超过必3mm)重返机头，致使系统粒度偏大，为保证粒度指标只好减少喷浆量，进行重新破碎调整，每次花费时间都在5h左右，在调整过程中常出现成品外形不规则，具有细粉难以筛除，产品质量(粒度)无法保证。经观察分析，我们认为这一问题属于机内分级锥分级效果不佳所致。大颗粒重返机头，继续涂布粘结，周而复始。造成内破碎负荷加重，因超载而电机烧坏。
1.2机头容易化料，严重时已熔化的物料进人迷宫式密封圈(碳化纤维盘根密封件填料的作用和特点)，生产无法进行，被迫停车清理，费功费时。此问题是内返料落料位置不合理，易直接受高温作用，脱水熔化所造成。
1.3台时产量偏低，适应不了日产量在110t以上的生产负荷，原因是系统粒度波动大，细粉过多，干线时常堵塞，达不到长周期连续运行，限制了装置潜在能力的发挥。
2改造之后的效果
2.1取消了原有的机内分级锥，重新设计安装了分级装置，彻底解决了大颗粒复返机头的弊端，减少了内破碎负荷40%一50%，台时产量增加30%，在料浆指标正常情况下，日产量可达150t以上，操作省力省心，尾气风机、除尘器等干线也由此可实现连续运行60天以上不清堵，实现了长周期连续运行。
2.2我们根据机内物料流动性强的特点，在机尾筛分区设计安装了物料分布器，增加有效筛分面积90%以上，从而保证了产品质量(粒度)，必1一4mm颗粒可长期稳定在90%以上，且均匀光滑，无细粉。
2.3设计并改造了机内螺旋通道在机头的落料位置和物料运动方向。根除了机头化料，保证了装置连续运行，节约了维修经费。
3结论
此项改造连续三个月生产运行，我们认为在技术上安全可靠，在效果上收效明显，提高了产品质量，增大了生产能力，节约了维修经费开支，减少了劳动付出，实现了预期目标。
