闭路循环沸腾干燥系统 闭式循环干燥设备 闭式干燥机
闭路循环干燥机采用低含湿率(含湿0.01%)的氮气或空气作为干燥介质，使之拥有较大载湿能力，它们在闭路循环干操系统中反复经历载湿和去湿的过程，直至将湿物料干操。通常，在湿物料挥发分为有机溶剂的场合时，一般多采用惰性气体氮气作为干燥介质；而当其挥发分为水时，则采用低露点的空气(如无热再生压缩干空气，露点-40℃)作为干燥介质。在闭路循环干燥过程中，蒸发出来的挥发分被连续地冷凝成液体而去除，已去除液体溶剂的干燥介质经加热后重新循环使用。由于冷凝去除液体后，干燥介质挥发分的含量降低，重新加热后，其相对湿度将进一步减少。因而这时候干燥介质就拥有较大的载湿能力，为深度干燥创造了条件。这就是闭路循环流化床千燥系统之所以能在较低操作温度下，有效地将产品干燥至极低含湿率的原因。
闭路循环沸腾干燥系统 闭式循环干燥设备 闭式干燥机 工艺流程闭路循环干燥机主要由加热器、流化床干燥器、冷却一冷凝器、气液分离器、循环风机和低露点的氮气源(或低露点的压缩空气源)组成。在闭路循环干燥操作时，物料通过加料器定量加入带搅拌的流化床干燥器中，在热风(氮气或空气)的作用下，干燥过程中的物料所含湿分不断地被蒸发和分离。干燥介质在闭路循环干燥系统中，反复经历载湿和去湿的过程，直至产品达到所需含湿率要求。干燥过程中扬起的细粉，由干燥室上部的袋滤器捕集，并通过自动振打机构，使细粉脱离滤袋表面，重新回到干燥室料层。从料层中蒸发的挥发分随干燥介质带出干燥器，并在后面的冷却一冷凝器中冷凝成液体再回收。不凝性干燥介质经加热后重新循环使用。当闭路循环干操系统发生泄漏或其他原因引起压力波动时，由氮气罐自动向系统补充适量氮气。
闭路循环沸腾干燥系统 闭式循环干燥设备 闭式干燥机 优势对比分析常州百得干燥研制、开发的闭路循环干燥机已多套投入到工业生产运行中，设备使用情况良好，经济和社会效益显著。以下为抗氧剂闭路循环干燥机工业应用情况。 (1) 抗氧剂1010干燥条件每批产量600kg，湿料含挥发分(甲醇)15%，干燥成品含挥发分(甲醇)不大于0.1%，粒度80～200目，耐温不超过80℃。 (2) 原干燥装置使用情况采用土烘房，干燥时间16～20h，工人在充满甲醇味的环境中不时翻料和搬运，操作条件极差，随时有发生燃烧和爆炸的危险。同时蒸发出来的甲醇蒸汽随意排入厂区，严重污染环境。*后该干燥方式因产品质量、产量、操作不安全和危害员工健康等原因而废弃。 (3) 闭路循环干燥机的使用情况每批产量600kg，干燥时间2h ,干燥成品含挥发分(甲醇)0.02%,干燥产品直接在闭路循环系统中实行快速冷却，并送到包装工序。整个操作安全便捷，产量和质量明显提高，劳动强度大大降低。另外，经测定溶剂(甲醇)回收率达100%，产品消耗成本人幅度降低。
闭路循环沸腾干燥系统 闭式循环干燥设备 闭式干燥机 技术特点 (1) 干燥介质温度不需要很高，但由于含湿率很低(0.01%)，它们仍具有较强载湿能力，能对物料进行深度干燥，成品终含湿率可达0.02%～0.1%。 (2) 产品在不含氧的条件下完成干燥，不易氧化、变性和降解，并消除了爆炸、燃烧等危险。 (3) 可以全部回收溶剂，大大降低产品消耗成本，设备投资回收期短(约1～1.5年)。 (4) 干燥速度快，生产能力大大提高，可实现大规模生产。 (5) 因闭路操作，无废气和粉尘排入大气，不会引起环境污染，企业生产环境佳，员工劳动强度低。 (6) 由于干燥器和除尘器制成一体，干燥产品形态、色泽、含湿率等均匀，质量稳定。此外在同一个设备内还可以完成产品混合、复配和冷却等后续工序，且不会吸潮。 (7) 按闭路循环干燥技术的特点，可设计选配不同形式干燥器以满足不同形态物料的干燥要求。
