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2007年，大连石化公司在原油加工品种不断变化、多套新建装置开工导致二次加工负荷增加、公用工程和储运系统规模扩大等因素的影响下，坚定不移走科学发展之路，通过开展技术创新、深化技术改造、落实节能措施等手段，提高燃料等系统资源管理水平，炼油综合能耗达到了70.7千克标油/吨。
加热炉燃料消耗在炼化企业能耗中举足轻重。公司对二蒸馏常减压装置加热炉空气预热器进行改造，采用无机传热管式换热器替代扰流子列管式换热器，使入炉空气温度由80℃提高到200℃，加热炉排烟温度由300℃降到210℃，热效率由原来的83%提高到现在的89%，年节约燃料4000吨。对加热炉27组燃烧器进行改造，开发和应用了烧高氢燃料的燃烧器，满足管网瓦斯组成要求。改造后炉膛平均温度由694℃降到658℃，排烟温度由310℃降到202℃，热效率由原来的82.7%提高到现在的88%。
二精制装置处于瓦斯管网末端，瓦斯中杂质多，经加热炉燃烧在对流室结垢较严重，甚至造成装置降量生产。公司采用清洗周期只需3至5天的化学药剂循环清洗工艺，对两套加热炉对流室炉管进行清洗，使加热炉上对流出口温度提高约15℃，排烟温度降低30℃以上，热效率大大提高。
积极采取措施提高能量回收效率，降低蒸汽消耗。公司更换了三催化余热锅炉三组省煤器，改造1台蒸发段为过热段，安装声波除尘器30台，进行汽包汽水分离器改造，使余热锅炉排烟温度降低，每年多回收烟气余热折合标油2600吨，降低装置能耗1.7个单位。
大连石化还建立、完善全厂蒸汽管网动态管理系统，借助完善的计量手段、先进的模拟技术和网络平台，及时平衡各生产装置蒸汽用量，动态分析全厂蒸汽管网的热损、压损和凝结水分布，及时解决了一些设备热损失大等问题，减少了蒸汽的排凝和排空，节能降耗效果显著。
